Exata Sistemas de Automação

por Robert McIlvride, Cogent Real-Time Systems Inc. Alguns anos atrás, quando morava em uma parte do mundo onde os computadores pessoais eram  um fenômeno relativamente novo, eu estava em um escritório observando uma secretária ocupada  digitando em seu novo PC. Ela estava emocionada de ter essa ferramenta poderosa para usar.  "Olha!" ela disse, emocionada. "Agora eu posso escrever e corrigir o meu trabalho tão facilmente!"  Eu olhei para a tela, e tive de sorrir. Ela estava redigindo uma carta inteira dentro de uma única  célula de uma planilha do Excel.  O que determina a ferramenta certa para o trabalho? Para aquela secretária, a ferramenta correta  era a única que ela sabia usar. Mas qual é a ferramenta certa para registrar dados de um  aplicativo de controle de processo? Algumas vezes, um arquivo CSV é tudo que se faz necessário.  Às vezes, o Excel atende à necessidade. Muitas vezes, porém, os engenheiros e integradores de ...

Alguns padrões de comunicação simplesmente aparecem e são adotados pelo mercado! Não é porque eles são empurrados, de cima para baixo, por um grupo de fornecedores grandes ou por uma organização de padronização. Padrões como o Modbus aparecem e são adotados pelo mercado porque eles são bons, simples de implementar e são, como consequência, adotados por inúmeros fabricantes. Devido a isso, o Modbus tornou-se um padrão amplamente aceito nos diversos segmentos do mercado de automação. Em 1979, a Gould-Modicon lançou para seus CLPs a rede de comunicação Modbus. Ela tinha como base o protocolo de comunicação Modbus serial. Este protocolo era apresentado em duas versões: Modbus serial RTU. e, Modbus serial ASCII. A rede de comunicação Modbus operava sobre os padrões RS-485 (para redes multiestação) e RS-232 (para conexões entre duas estações). A Gould-Modicon, após lançar a rede Modbus, disponibilizou publicamente as especificações do protocolo e da rede. De forma que q...

Sem a necessidade de um sistema SCADA Os gerentes de empresa sabem que as informações importantes sobre seus processos produtivos estão nos  sistemas que controlam a produção. Sendo assim, cada vez mais é importante disponibilizar os dados  dinâmicos de chão de fábrica para toda a empresa para que seja possível monitorar, em tempo real, o  desempenho e a programação da produção. Quando nós  falamos de dados dinâmicos, nós estamos nos  referindo a dados cujo valor altera constantemente. Dados como: dados de processo, métricas KPI de  negócios e outros. E a melhor forma de disponibilizar estes dados é através de páginas de internet. Assim, a partir de qualquer  computador com acesso a Internet, é possível visualizar as informações usando apenas um navegador. É  interessante poder apresentar os dados em diferentes formatos como: cartas de tendência, tabelas,  controles deslizantes, medidores, barras de progresso e outros. Sempre que os dad...

IEC 61850 é um conjunto de normas que define e garante a interoperabilidade entre equipamentos usados em Sistemas de Automação de Subestações (SAS). Este conceito inicial foi expandido, e hoje abrange outros sistemas tais como centrais hidrelétricas, centrais de geração eólica e sistemas de distribuição inteligente ( smart grids ).   O uso do padrão IEC 61850 em sistemas supervisórios permite monitorar equipamentos a partir de leitura de dados de relés e RTUs e enviar comandos para operar seccionadoras e disjuntores.    O primeiro grande benefício do uso do IEC 61850 é a funcionalidade de auto-discovery . Esta funcionalidade permite que um driver de comunicação cliente IEC 61850, instalado junto com um supervisório, interrogue um driver servidor IEC 61850, em um equipamento, solicitando a lista de pontos existentes no equipamento e recebe como resposta a lista de pontos do equipamento. Esta função reduz em muito o tempo de configuração de pontos dos equipamentos ...

Maior Disponibilidade dos Dados do Chão de Fábrica A tecnologia OPC é um dos desenvolvimentos mais bem-sucedidos na área de software para automação industrial. Hoje em dia praticamente todas as aplicações (seja supervisório, historiador, aplicativo de MES, gerenciador de alarmes) oferecem interface OPC DA. A tecnologia OPC DA provou ser confiável em praticamente todas as situações que requerem acesso a dados de dispositivos e sistemas. Com o sucesso da tecnologia OPC, não é de se admirar que tantos aplicativos e soluções passassem a depender desta tecnologia para a disponibilidade dos dados.    As aplicações não podem perder a conexão com suas fontes de dados. Falhas de comunicação causam perda de produtividade, geração de rejeitos, redução da qualidade e até risco de vida.   Há muitos fatores que podem afetar a qualidade e a confiabilidade dos dados. Pode ocorrer falha na conexão entre a aplicação cliente e o servidor OPC, seja por um problema no computado...

A facilidade de comissionamento e a simplicidade para estabelecer a comunicação Cliente / Servidor OPC, quando instalados em um mesmo computador, são as razões principais para a popularidade e a difusão do uso da Tecnologia OPC. O mesmo não pode ser dito quando Cliente e Servidor OPC são instalados remotamente, em computadores interligados por rede. Por exemplo, um sistema supervisório com driver Cliente OPC em um computador e um driver de comunicação com interface Servidor OPC em outro computador, interligados por rede.   O uso da tecnologia COM/DCOM é a responsável pelo sucesso da Tecnologia OPC, mas também é a fonte das dificuldades quando se trata de uma conexão remota. A Segurança DCOM controla as conexões remotas feitas aos programas instalados em um computador. A Segurança DCOM evita que um programa remoto controle um programa em seu computador, exatamente o comportamento de um vírus ou malware. De forma que, para estabelecer a comunicação entre o Cliente e o Servidor...

Ao longo dos anos, os desenvolvedores de softwares de automação desenvolveram drivers de comunicação dedicados para cada dispositivo de campo e seus diferentes protocolos de comunicação. O desenvolvimento da tecnologia OPC padronizou a interface de comunicação e permitiu que mais de um aplicativo de software com interface Cliente OPC pudesse buscar dados de um mesmo Servidor OPC. Abriu-se a oportunidade para se ter o conceito de um  Servidor de Comunicação OPC , reduzindo drasticamente o número de interfaces entre os diversos sistemas de automação com os inúmeros dispositivos de campo. Figura 1: Acesso aos dados diretamente no CLP Figura 2: Acesso aos dados usando um Servidor de Comunicação OPC O uso de um Servidor de Comunicação OPC centralizado reduz o número de interfaces e algumas de suas vantagens são: Otimiza o tempo de resposta dos CLPs reduzindo a quantidade de mensagens solicitadas, uma vez que o mesmo dado necessário no sistema ...