Exata Sistemas de Automação

Autor: Maria Alice Duarte, Exata Sistemas de Automação Ltda.  O ambiente da automação industrial e o ambiente de produção estão cada vez mais complexos. Eles usam  diferentes tipos de equipamentos juntamente com diversos aplicativos de software - cada um com uma  finalidade diferente. Sendo que tudo tem que trabalhar em conjunto para atingir os objetivos de produção.  Os dados gerados por esses sistemas são cada vez mais importantes para as empresas.  É no chão de fábrica que nasce a informação. Os dados são produzidos por equipamentos como: Sistemas  de Controle Distribuído (SDCD), Controladores Lógicos Programáveis (CLP), Controladores Programáveis  para Automação (PAC), dispositivos de Controle Numérico Computadorizado (CNC), ou algum outro tipo de  dispositivo, sensor ou sistema. Estes equipamentos estão normalmente controlados e monitorados por  Interface Homem Máquina (HMI) e/ou por aplicativos de Supervisão, Controle e ...

Maior Disponibilidade dos Dados do Chão de Fábrica A tecnologia OPC é um dos desenvolvimentos mais bem-sucedidos na área de software para automação industrial. Hoje em dia praticamente todas as aplicações (seja supervisório, historiador, aplicativo de MES, gerenciador de alarmes) oferecem interface OPC DA. A tecnologia OPC DA provou ser confiável em praticamente todas as situações que requerem acesso a dados de dispositivos e sistemas. Com o sucesso da tecnologia OPC, não é de se admirar que tantos aplicativos e soluções passassem a depender desta tecnologia para a disponibilidade dos dados.    As aplicações não podem perder a conexão com suas fontes de dados. Falhas de comunicação causam perda de produtividade, geração de rejeitos, redução da qualidade e até risco de vida.   Há muitos fatores que podem afetar a qualidade e a confiabilidade dos dados. Pode ocorrer falha na conexão entre a aplicação cliente e o servidor OPC, seja por um problema no computado...

A facilidade de comissionamento e a simplicidade para estabelecer a comunicação Cliente / Servidor OPC, quando instalados em um mesmo computador, são as razões principais para a popularidade e a difusão do uso da Tecnologia OPC. O mesmo não pode ser dito quando Cliente e Servidor OPC são instalados remotamente, em computadores interligados por rede. Por exemplo, um sistema supervisório com driver Cliente OPC em um computador e um driver de comunicação com interface Servidor OPC em outro computador, interligados por rede.   O uso da tecnologia COM/DCOM é a responsável pelo sucesso da Tecnologia OPC, mas também é a fonte das dificuldades quando se trata de uma conexão remota. A Segurança DCOM controla as conexões remotas feitas aos programas instalados em um computador. A Segurança DCOM evita que um programa remoto controle um programa em seu computador, exatamente o comportamento de um vírus ou malware. De forma que, para estabelecer a comunicação entre o Cliente e o Servidor...

Ao longo dos anos, os desenvolvedores de softwares de automação desenvolveram drivers de comunicação dedicados para cada dispositivo de campo e seus diferentes protocolos de comunicação. O desenvolvimento da tecnologia OPC padronizou a interface de comunicação e permitiu que mais de um aplicativo de software com interface Cliente OPC pudesse buscar dados de um mesmo Servidor OPC. Abriu-se a oportunidade para se ter o conceito de um  Servidor de Comunicação OPC , reduzindo drasticamente o número de interfaces entre os diversos sistemas de automação com os inúmeros dispositivos de campo. Figura 1: Acesso aos dados diretamente no CLP Figura 2: Acesso aos dados usando um Servidor de Comunicação OPC O uso de um Servidor de Comunicação OPC centralizado reduz o número de interfaces e algumas de suas vantagens são: Otimiza o tempo de resposta dos CLPs reduzindo a quantidade de mensagens solicitadas, uma vez que o mesmo dado necessário no sistema ...